ЛЕКЦИЯ 33. ОЧИСТКА РАСТВОРОВ ЦИНКА

Выделение металла из раствора предполагает две цели: очистку от металлов–примесей или осаждение металла в форме товарного продукта.
Для очистки растворов (разделения металла) используют осаждение в форме труднорастворимых осадков, сорбцию, экстракцию, дробную кристаллизацию, мембранную технику, ионную флотацию, дистилляцию, электрохимическое осаждение, цементацию.
Получают металл в форме товарных солей кристаллизацией, высаливанием, химическим осаждением; чистые металлы – электролизом с использованием нерастворимых анодов, автоклавным газовым осаждением.
При выборе способа учитывают состав исходного раствора, обеспечение реагентами, доступность аппаратурного оформления, а в конечном счете – экономические показатели и потребности рынка.
Классификация и суть основных способов выделения металлов из раствора приведена на рис. 7.36 и в табл. 7.10.
Аппаратурное оформление операций обработки полученных пульп (сгущение, фильтрация, промывка) во многом аналогично схемам и аппаратам, описанным в разделе «Обработка пульп и осадков» и отличается меньшими размерами (или числом) используемых аппаратов в связи с меньшими материальными потоками.
Таблица 7.10
Схемы основных способов извлечения металлов из раствора
Способ
Пропись реакции
Типичный пример
1. Осаждение в форме труднорастворимых соединений
mMen+ + nAm- → MenAm 
Сu2+ + S2– → CuS
Co3+ + 3OH– → Co(OH)3
2. Выделение в форме солей
2.1. Кристаллизация


2.2. Высаливание


2.3. Дистилляция


mMen+ + nAm- + xH2O  MenFmxH2O
Me1A + Me2A(HA) + nH2O →Me1A+ Me2A

MeA + H2O  MeOHA

Zn2+ + SO42- + 7H2O  ZnSO47H2O
CuSO4 + H2SO4 + nH2O →CuSO4nH2O

2[Ni(NH3)6]CO3 + H2O →Ni2(OH)2CO3 +CO2 + +6NH3
3. Осаждение в форме металла
3.1. Цементация
3.2. Автоклавное
осаждение
3.3. Электролитическое осаждение


Me1n+ + Me2 → Me2n+ + Me1
nMen+ + n/2 H2 → Me + nH+

Men+ + ne → Me


Cu2+ + Fe → Cu +Fe2+
[Ni(NH3)6]2+ + H2 →Ni + 2NH4+
Cd2+ + 2e → Cd

При выборе осадителя учитывают доступность и стоимость реагента, селективность, возможность получения осадков с кристаллической структурой, упрощающей его отделение из раствора и промывку.
Осаждение проводят в определенном интервале рН, для которого характерна наибольшая устойчивость образующегося соединения. Используя разбавленные растворы, повышенные температуры, затравку, получают осадки с кристаллической структурой. В присутствии комплексообразователя полнота осаждения металла уменьшается. Для повышения селективности разделения ионов металлов или более полного их осаждения предварительно ионы металлов переводят в другую валентность (окисляют или восстанавливают), при которой образуется менее растворимое соединение.
При осаждении осадков неизбежно соосаждение примесей в связи с изоморфными замещениями в кристаллической решетке, адсорбцией, механическим включением. Явление соосаждения иногда используют для улавливания следовых концентраций элементов из обрабатываемых растворов.
Показатели процесса, в первую очередь, зависят от точности поддерживания требуемого рН, окислительно-восстановительного потенциала, температуры и дозировки реагента-осадителя. Осаждение проводят в агитаторах или в пачуках (особенно когда используют газообразный окислитель или восстановитель, а также острый пар для нагрева и перемешивания).
Типичная схема цепи аппаратов для проведения операции осаждения металла приведена на рис. 7.37.
Гидроксиды. Осаждение металлов-примесей в форме гидроксидов лежит в основе гидратной схемы очистки растворов в металлургии кобальта, цинка, при очистке никелевого анолита.
В соответствии с данными, приведенными в табл. 7.12, для каждого иона металла существует характерная величина рН осаждения; значение его уменьшается с увеличением концентрации иона и его заряда, а также температуры.
Гидроксиды образуются при отработке растворов с невысокой концентрацией ионов металла, при этом формируются коллоидальные, плохо растворимые и фильтруемые осадки. Из более концентрированных растворов при повышенной температуре осаждаются основные соли типа
Ме(ОН)n ∙ MexAy  nH2O, например: 3Cu(ОН)2 ∙ CuСl2 ∙ 2H2O,
3Zn(OH)2 ∙ ZnSO4  nH2O.

Таблица 7.12
Характеристики растворимости гидроксидов металлов (Т = 298 К)
Химическая
формула
pH
осаждения
Произведение растворимости
Растворимость,
м/дм3
Тl(ОН)3
-0,5
1,5 ∙ 10-44
4,8 ∙ 10-12
Sn(OH)4
0,1
1,0 ∙ 10-56
2,1 ∙ 10-12
Со(ОН)3
1,0
3,0 ∙ 10-41
5,7 ∙ 10-11
Sb(ОН)3
1,2
4,0 ∙ 10-42
1,1 ∙ 10-11
Sn(OH)2
1,4
5,0 ∙ 10-26
2,3 ∙ 10-9
Fe(OH)3
1,6
4,0 ∙ 10-38
2,0 ∙ 10-10
AI(OH)3
3,1
1,9 ∙ 10-33
2,9 ∙ 10-9
Bi(OH)3
3,9
4,3 ∙ 10- 3:
6,3 ∙ 10-9
Cu(OH)2
4,5
5,6 ∙ 10-20
2,4 ∙ 10-7
Zn(OH)2
5,9
4,5 ∙ 10-17
2,2 ∙ 10-6
Co(OH)2
6,4
2,0 ∙ 10-16
3,6 ∙ 10-6
Fe(OH)2
6,7
1,6 ∙ 10-15
0,7 ∙ 10-5
Cd(OH)2
7,0
1,2 ∙ 10-14
1,2 ∙ 10-5
Ni(OH)2
7,1
1,0 ∙ 10-15
1,4 ∙ 10-5
Mg(OH)2
8,4
5,5 ∙ 10-12
1,1 ∙ 10-4
TI(OH)
13,8
7,2 ∙ 10-1
9 ∙ 10-1

Осаждение происходит из более концентрированных растворов и в более кислой области. Например, основной сульфат железа
FeSO4 ∙ Fe(OH)2 осаждается при рН = 5,5, в то время как гидроксид железа (II) – при рН = 6,7.
При повышенных температурах (360–370 К) в присутствии ионов К+, Na+, Н3О+ (0,25 г/г Fe3+) образуются комплексные соединения железа – ярозиты, например натрий–ярозит. Отличительной их особенностью является образование осадка желтоватого цвета с кристаллической структурой при более низких рН (2–2,5), что повышает селективность осаждения железа.
При осаждении ионов железа, кобальта, марганца их предварительно окисляют кислородом воздуха (Fe2+ → Fe3+) или хлором, гипохлоритом, (Me2+ → Mn4+, Со2+ → Со3+); для поддержания необходимого рН используют раствор соды, реже щелочи.
При повышенных температурах (> 450–470 К) возможен гидролиз сульфатов металлов (III), в результате чего образуются гидратированные оксиды типа Мe2O3 ∙ nН2О, имеющие кристаллическую структуру.
промывку.
Хлориды. Ионы Сu (I), Аg (I), Мg (I) в присутствии ионов Cl- образуют нерастворимые хлориды; если медь присутствует в форме иона (II), осаждение ведут в присутствии восстановителя (SO2, Сu, Zn, Fe и др.):
2Cu2+ + SO2 + H2O + 2CI– = 2CuCl + 4Н+ + ;
Cu2+ + Сu + 2Cl– = 2CuCl ;
2Сu2+ + Me + 4Cl– = 2CuCl + МеСl2.

Выпарка и кристаллизация. Сначала упаривают раствор до достижения пересыщенного состояния, после чего выделяется твердая фаза в форме, соответствующей соли. Эту технологию используют для получения медного, никелевого, цинкового купоросов (MeSO4· nН2О), при обработке алюминатных растворов в схеме Байера, сточных вод для удаления балластных солей, при разделении металлов, соли которых имеют различную растворимость, для вывода избытка воды с целью обеспечения замкнутой по раствору технологической схемы.
Как правило, растворимость солей с повышением температуры увеличивается; однако в автоклавных условиях (при Т = 400 – 470 К), особенно в кислых растворах, растворимость соли уменьшается, что может служить способом разделения соли металла и кислоты с целью регенерации  последней.
В присутствии органических реагентов, смешивающихся с водой (спирты), растворимость солей в водной фазе уменьшается. В частности, удается очистить сульфат алюминия от железа с  использованием спирта, однако обязательна система регенерации спирта – дорогого реагента.
Дробную кристаллизацию (рис. 7.38) применяют для разделения поликомпонентных растворов с целью получения  одноименных чистых солей. Способ заключается в многократном повторении  цикла «кристаллизация – растворение ионов – кристаллизация».
При выпарке исходного раствора (I), кристаллизации, разделении пульпы кристаллов получают маточный раствор (I) и кристаллы (A1); их растворяют в свежем растворителе (II), проводят выпаривание и кристаллизацию с получением маточного раствора (2) и кристаллов (B1), а маточный раствор (I) вновь выпаривают, проводят кристаллизацию и отделение кристаллов (А2). Полученный маточный раствор (2) объединяют с этими кристаллами после второго выпаривания исходного раствора. В итоге получают три фракции, каждую из которой кристаллизуют подобным путем, при этом маточный раствор и кристаллы от смежных кристаллизации объединяют. С каждой новой операцией число фракций в ряду кристаллизации увеличивается. При достижении избранного числа фракций (от 5 до 20, на рис. 7.38 приведено 5) число их сохраняют неизменным. С этой целью осадки на маточные растворы крайних фракций двух последовательных серий кристаллизации объединяют.
Конечными продуктами являются 3 фракции, содержащие наиболее растворимые компоненты (III), наименее растворимые компоненты (IV), компоненты средней растворимости (V).
Для проведения операции кристаллизации используют 2 варианта аппаратурного оформления:
– раздельная выпарка раствора паром (в реакторах, вакуум–испарителях) и кристаллизация (в реакторах, барабанах);
– одновременная выпарка и кристаллизация в выпарных вакуум–кристаллизаторах.
Последний вариант более совершенный и используется при больших объемах производства.
Используют две схемы выпарки – периодическую и непрерывную; периодическая схема одностадийная, ее проводят при обогреве емкости через паровую рубашку, а пары воды удаляют в атмосферу. Более эффективен вариант вакуумной выпарки (рис. 7.39), которая исключает выброс пара в атмосферу, нагрев раствора до высоких температур.
Непрерывную выпарку проводят в многокорпусных выпарных аппаратах (см. 7.39). Свежий пар подают только на 1–ю стадию выпарки, в последующие аппараты поступает парогазовая смесь из предшествующей стадии. Поскольку движение раствора и греющего пара совпадает, подобная схема является прямоточной.
Известны противоточная схема и схема с параллельным питанием; в первом случае наиболее упаренные растворы обрабатываются высокотемпературным энергоносителем, что обеспечивает ускорение процесса и более заметную степень упаривания. Однако при данной схеме требуется сложная и энергоемкая перекачка раствора из корпуса в корпус с помощью насосов.
В схемах с параллельным питанием вторичный пар используется как в любой многокорпусной установке, но раствор упаривается однократно.
Иногда используют «огневую» выпарку растворов, применяя в качестве теплоносителя горячие газы от сжигания природного газа. Операцию проводят в печах «кипящего слоя» или в аппаратах с погружным факелом. Это более интенсивный процесс, при этом получают кристаллогидраты с меньшим содержанием молекул воды (n = 0,5–2,0); однако в этом случае необходимы системы пылеулавливания и обезвреживания отходящих газов.
Эффективность способа «выпарка – кристаллизация» определяется величиной энергетических затрат, условиями реализации получаемой соли, а в ряде случаев – утилизации и обезвреживания парогазовой смеси.
Цементация – осаждение металла из раствора его солей другим металлом, имеющим более электроотрицательный потенциал. Термодинамика процесса анализируется с учетом величин стандартных электродных потенциалов (табл. 7.14). Помимо электрохимической активности металла–осадителя (величины Е°, склонности к пассивации, кинетики процесса) при его выборе учитывают стоимость, опасность загрязнения раствора вводимыми примесями.
Показатели цементации (расход осадителя, полнота осаждения, качество осадка) зависят от типа осадителя, состава раствора, температуры, интенсивности перемешивания. С повышением кислотности, содержания ионов–окислителей возрастает расход осадителя; илы, шламовые включения, наличие масла, лака на поверхности осадителя снижают скорость процесса и ухудшают качество осадка.
С увеличением температуры и интенсивности перемешивания, начального содержания осаждаемого металла скорость цементации возрастает, образуется более дисперсный осадок; в кислых растворах – чистые дисперсные осадки или плотные пленки.
Таблица 7.14
Ряд электродных потенциалов (298 К, 1М раствор)
Меn+/Ме
E, В
Men+/Me
E, В
Li+/Li
– 3,045
In3+/In
–0,335
Cs+/Cs
–2,923
Tl+/Tl
–0,335
Rb+/Rb
–2,925
Co2+/Co
– 0,30
K+/K
– 2,925
Ni2+/Ni
– 0,25
Ra2+/Ra
–2,92
Mo3+/Mo
– 0,20
Ba2+/Ba
–2,90
In+/In
– 0,14
Sr2+/Sr
–2,89
Sn2+/Sn
– 0,14
Ca2+/Ca
– 2,87
Pb2+/Pb
–0,13
Na+/Na
–2,71
Fe3+/Fe
–0,04
La3+/La
–2,52
2H+/H2
0,00
Ce3+/Ce
–2,48
Sb3+/Sb
+0,10
Mg2+/Mg
–2,37
Bi3+/Bi
+0,20
Y3+/Y
–2,37
As3+/As
+0,30
Sc3+/Sc
–2,08
Cu2+/Cu
+0,34
Th4+/Th
–1,90
Co3+/Co
+0,40
Be2+/Be
–1,85
Ru2+/Ru
+0,45
U3+/U
– 1,80
Cu+/Cu
+0,52
Hf4+/Hf
–1,70
Te4+/Te
+0,56
Al3+/Al
–1,66
Tl3+/Tl
+0,71
Ti2+/Ti
– 1,63
Hg2+/2Hg
+0,79
Zr4+/Zr
– 1,53
Ag+/Ag
+0,80
U4+/U
–1,4
Rh3+/Rh
+0,80
Mn2+/Mn
–1,19
Pb4+/Pb
+0,80
V2+/V
– 1,18
Os2+/Os
+0,85
Nb3+/Nb
–1,10
Hg2+/Hg
+0,85
Cr2+/Cr
–0,86
Pd2+/Pd
+0,99
Zn2+/Zn
–0,763
Ir3+/Ir
+1,15
Cr3+/Cr
– 0,74
Pt2+/Pt
+1,20
Ga3+/Ga
–0,53
Ag2+/Ag
+ 1,37
Ga2+/Ga
– 0,45
Au3+/Au
+ 1,50
Fe2+/Fe
– 0,44
Ce4+/Ce
+ 1,68
Cd2+/Cd
–0,402
Au+/Au
+ 1,68
Цементацию используют (табл. 7.15) при осаждении меди из растворов от кучного и подземного выщелачивания, при очистке никелевого, кобальтового, цинкового электролитов от меди, при осаждении золота из цианистых растворов:
Cu2+ + Me = Сu + Ме2+.
где Me: Zn, Ni, Fe, Co.
Для цементации используют агитаторы, барабаны, конусные аппараты, желоба (рис. 7.40); учитывают объем и состав раствора, тип осадителя, условия механизации.
Агитаторы эффективны при небольшом масштабе производства, не допускается перемешивание воздухом, чтобы предотвратить растворение осадка и осадителя. Это высокопроизводительные и компактные аппараты, работающие на порошкообразном осадителе; используются при очистке от меди цинкового, никелевого электролитов, при осаждении золота цинковой пылью и др.
Барабанные цементаторы устанавливают с наклоном в сторону слива отработанных растворов, опирают на ролики и вращают со скоростью
2–4 мин-1. Эти компактные, высокопроизводительные аппараты обеспечивают осаждение не менее 94–96 % извлекаемого металла. Однако за счет истирания возрастает выход дисперсных частиц, что осложняет отстаивание осадка, а в процессе его обезвоживания и сушки происходит дополнительное окисление порошка осажденного металла.
Таблица 7.15
Показатели цементации

Осаждение
Очистка раствора

меди
Золота
никелевого
анолита
цинкового
электролита
1. Тип аппарата
Желоб,
конус,
барабан
Агитатор
 
Конусы,
агитаторы
Агитатор
 










2. Осадитель:
    тип





Железный
скрап
Порошок
Цинка
Порошок
никеля
Порошок
цинка





    Расход (от стехиометрии)
1,4–2,5
3,0–5,0
4–6
2,5–3,5
3.Содержание извлекаемого металла в растворе, г/дм3,
 
 
 
 

 
 
 
 
    в исходном
    конечном
0,9–2,5
0,1–0,8
0,1–1,0
0,3–1,8

0,01 – 0,1
(0,02– 0,03)10-3
≤ 0,004
≤ 0,0001 – 0,0002
4. Извлечение, %
92–99
99,5–99,9
Количественное
5. Содержание в осадке, %:
 
 
 
 
    извлекаемого металла
72–85
10–15
70–80
30–65
    металла–осадителя
3–12
30–40
10–15
10–40

В конусных аппаратах раствор под напором поступает в вершину конуса и пронизывает слой осадителя. По мере продвижения раствора вверх скорость потока снижается, что сокращает потери осадка с отработанным раствором. Аппараты устанавливают последовательно. Например, в конусных аппаратах (Н × = 3,5 × 3,2), используемых фирмой «Кеннекотт» (США, штат Юта), вмещается до 15 т скрапа и обрабатывается до 10 тыс. м3/сут раствора.
Желоба – наиболее простые аппараты, которые широко использовали при осаждении меди из разбавленных растворов; желоба изготовляли из дерева, бетона; ширина их 0,5–2,0 м, глубина 0,8– 1,5 м. Длину желоба выбирают с учетом объема, скорости раствора /не более 2–3 м/с), обеспечивая требуемую длительность его контакта с осадителем. Желоба устанавливают с уклоном
1–3°, прямолинейно, зигзагообразно. Скрап загружают на ложное днище, слой его периодически разрыхляют.
По мере накопления осадок цементационной меди смывается и через ложное днище потоком воды транспортируется в сборную емкость. На современных установках обслуживание желобов (загрузка, ворошение скрапа, очистка, ремонт, монтаж) механизированы. Извлечение меди превышает 90 %, осадок получают чистым и достаточно крупнозернистым.
С целью более полного использования осадителя применяют противоточные 2–3–стадийные схемы, особенно при тонкой очистке растворов в схемах электролиза (рис. 7.41).
Пульпу цементационного осадка обезвоживают, осадок промывают; с целью повышения качества осадка и доизвлечения избытка осадителя иногда используют магнитную сепарацию, кислотную репульпацию, после чего его направляют в цикл получения товарного продукта.
Стоимость и затраты на оборудование для цементации невысоки. В структуре эксплуатационных затрат основная доля приходится на расход осадителя, заработную плату и энергообеспечение.
К недостаткам цементации относятся повышенный расход осадителя, невысокое качество получаемого осадка, опасность накопления железа в оборотных растворах, возвращаемых на выщелачивание отвалов (в гидрометаллургии меди).
Совершенствование цементации предполагает оптимизацию гидродинамического режима в аппарате, подбор более активных и доступных осадителей, применение внешних энергоносителей (ультразвук, магнитное поле, вибрация).
 
Производство кадмия

Кадмий – рассеянный металл. Среднее содержание кадмия в полиметаллических рудах 0,01 – 0,05 %. Большая часть его изоморфно связана с минералами цинка (отношение Cd:Zn = 1:200).
Основные области применения кадмия: производство электропокрытия, сплавов, красителей, аккумуляторных батарей, припои, радиоэлектроника, атомная энергетика.
При обогащении свинцово-цинковых руд в цинковый концентрат извлекается 40–85 % Cd, в свинцовый – 2–12 % Cd. При флотации медно-цинковых руд кадмий переходит в медно-цинковые концентраты. Улетучивание кадмия при окислительном обжиге цинковых концентратов составляет
5–7 %. При двухстадийном обжиге цинкового концентрата на первой стадии возгоняется 10–25 % Cd, при агломерирующем обжиге с добавкой коксика дополнительно возгоняется до 30 % Cd.
При пирометаллургическом производстве цинка кадмий конденсируется на 60–80 % в жидкий цинк и на 20–40 % в пыль (содержание Cd около
10 %).
В процессе выщелачивания цинкового огарка сульфат, оксид и силикат кадмия растворяются. Сульфид кадмия переходит в цинковый кек. Извлечение составляет около 70 %.
В процессе вельцевания в вельц-оксиды извлекается до 90–95 % Cd. При выщелачивании вельц-оксидов извлечение Cd в раствор составляет
60–70 %.
Из раствора сернокислого цинка кадмий извлекают совместно с медью цементацией цинком. Получают медно-кадмиевый кек, который является основным сырьем для получения кадмия.
При переработке свинцовых концентратов в пыль агломашин переходит 10–17% Cd (оборотный продукт). При плавке свинцового агломерата
77–80 % Cd возгоняется и улавливается в мешочных фильтрах. Эту пыль используют для получения кадмия.
Кадмий также концентрируется в тонких пылях, образующихся при плавке медных концентратов, фьюминговании шлаков и других возгоночных процессах.
Гидрометаллургические схемы применяют для извлечения кадмия из медно-кадмиевых кеков, а комбинированные – для переработки пылей.
Переработка медно-кадмиевых кеков. Гидрометаллургическая схема (рис. 10.17) включает операции выщелачивания кека, осаждения кадмиевой губки, очистку раствора, электролитическое выделение кадмия и его переплавку. В комбинированном процессе (рис. 10.18) кадмиевую губку, полученную при цементации, подвергают дистилляции в восстановительной атмосфере.
Медно-кадмиевый кек (%: 2,5–12 Cd; 4–17 Cu; 35–60 Zn; 0,05–2,0 Fe; 0,05–0,20 As) выщелачивают отработанным электролитом.
Пульпу после выщелачивания направляют в сгуститель. После репульпации и фильтрации медный кек содержит, %: 0,3–1,0 Cd; 10–15 Zn;
30-50 Cu.
Верхний слив сгустителя (г/дм3: 100–120 Zn; 3–15 Cd; 0,05–1,0 Cu;
3–9 Fe; 60–100 мг/дм3 Ni; 50–100 мг/дм3 Со) направляют на переосаждение кадмиевой губки цинковой пылью.
Цементный осадок получают в виде губчатой массы (60–75 % Cd,
5–10 % Zn, менее 1 % Cu), которую направляют на растворение в разбавленной серной кислоте при 350–360 К при аэрации.
Раствор очищают от таллия перманганатом калия или бихроматом калия:
2Тl++Сr2O72- = Tl2Cr2O7.
Осадок соединений таллия (Tl(OH)2; Tl2Cr2O7) является исходным сырьем для производства Tl.
Электролитическое выделение кадмия проводят при плотности тока 40–50 А/м2, температуре 310–320 К. Кадмиевый электролит содержит
200–250 г/дм3 Cd; 30–40 г/дм3 Zn, 25–150 г/дм3 H2SO4, следы меди. Используют нерастворимые свинцовые аноды и алюминиевые катоды. Выход по току
70–90 %.
Переплавку катодного кадмия или брикетов кадмиевой губки проводят в электрообогреваемых котлах под слоем едкого натра.
Рафинирование от никеля производят вмешиванием алюминия при 930–950 К. После снятия никелевых дроссов расплав рафинируют от алюминия едким натром. Извлечение кадмия в чушковый, %: 96–98; расход щелочи
30– 50 кг/т кадмия, продолжительность рафинирования 2–4 часа.
Металлический кадмий содержит, %: 99,95–99,98 Cd; 0,02 – 0,002 Zn; 0,002–0,005 Cu; 0,025–0,008 Pb; следы Fe.
Для атомной и электронной промышленности требуется кадмий высокой чистоты (99,9999 % Cd); используют дополнительно электролиз, ректификацию или вакуумную дистилляцию, зонную перекристаллизацию.
Переработка кадмийсодержащих пылей. Технологическая схема включает обогащение пыли переплавкой, окислительный обжиг или сульфатизацию для получения растворимых соединений кадмия, выщелачивание, очистку растворов от примесей, цементацию кадмиевой губки, брикетирование, переплавку и рафинирование.
Содержание кадмия в пылях не превышает 0,3–1,0 %. Агломерированную пыль с подшихтовкой концентрата плавят в шахтных печах; получаемые возгоны содержат 15–20% Cd. Для плавки в отражательной печи пыли смешивают с кварцевым флюсом. Возгоны содержат до 30 % Cd; их направляют на выщелачивание.
Сульфатизацию возгонов проводят при 500–580 К с концентрированной кислотой. Сульфатную массу измельчают и направляют на выщелачивание.